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铝型材材料在汽车防撞梁、车身、底盘、结构等全面应用

作者: 时间:2019-07-27423 次浏览

1  汽车轻量化的意义和途径 2014年我国汽车产销2372.29万辆和2349.19万辆,同比增长7.26%和6.86%;产销突破2300万辆创历史新高,再次刷新全球记录,已连续六年蝉联全球。铝支架易溶于稀硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠和氢氧化钾溶液,难溶于水。相对密度2.70。熔点660℃。沸点2327℃。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅,居第三位,是地壳中含量最丰富的金属元素。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展,要求材料特性具有铝及其合金的独特性质,这就大大有利于这种新金属铝的生产和应用。 应用极为广泛。其中,乘用车产销1991.98万辆和1970.06万辆,同比增长10.15%和9.89%;商用车产销380.31万辆和379.13万辆,同比下降5.69%和6.53%。 新能源汽车表现抢眼。统计显示,2014年新能源汽车生产7.85万辆,销售7.48万辆,比上一年分别增长3.5倍和3.2倍  汽车保有量的持续攀升,不仅给能源带来危机,同时传统汽车排放的尾气给环境带来了巨大的危害。去年及今年,全国大面积持续长时间被雾霾笼罩,空气质量已经达到了严重污染程度,如何控制(control)和降低汽车尾气排放带来的污染也是亟需解决的一大课题。 二氧(Oxygen)化碳排放量的25%来自于汽车排放,因此,汽车节能减排对整个社会的节能减排有重要的意义。  汽车工业发展、汽车产量增多、汽车保有量的加大带来了三大问题:油耗、环保和安全,针对这三大问题,各国都制定了相应的法规,以使人们更加关注汽车轻量化。 我国《乘用车企业平均燃料消耗量核算办法》规定(guī dìng),2010年前,乘用车新车平均油耗比2003年降低15%以上,即2010年乘用车平均燃油消耗应为8.5升/100km以下,大约相当单车平均排放CO2为200g/km。 据统计,车重每减少100公斤,二氧化碳排放可减少约5克/公里,可见,汽车轻量化对节能降耗有着非常重要的意义。  实验证明,若汽车整车重量降低10%,燃油效率可提高6%—8%;汽车整备质量每减少100公斤,百公里油耗可降低0.3—0.6升;汽车重量降低1%,油耗可降低0.7%。当前,由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。 就重量而言,金属材料零部件占汽车整个零部件的85%以上,因此,如何使金属零部件轻量化成了汽车轻量化的关键,也就是说,金属材料零部件轻量化是实现汽车工业现代化最可靠的途径。 3  铝型材型材的优势 铝型材型材具有一系列优良特性,诸如密度(单位:g/cm3或kg/m3)小,比强度和比刚度高、弹性好、抗冲击性能良好、耐腐蚀、耐磨、高导电、高导热、易表面着色,良好的加工成型性以及高的回收再生性等,因此,在工程领域内,铝一直被认为是 ;机会金属 ;或 ;希望金属 ;铝工业一直被认为是 ;朝阳工业 ;。铝型材型材大量用于汽车工业,无论从汽车制造、汽车运营、废旧汽车回收等方面考虑(consider),它都带来巨大的经济(jīng jì)效益和社会效益,而且随着汽车产量和社会保有量的增加,这种效益将更加明显。 汽车用铝型材型材用量增加后所带来的效益主要体现在以下几方面: (1)促进汽车轻量化,节能降耗,有利环保。通常使用1kg铝型材型材,汽车自重可以下降2.25kg。 对于1300kg重的轿车,若其重量下降10%,其燃料消耗可降低6%-8%。在一般情况(Condition)下,每减轻1kg车重,1L汽油可使汽车多行驶0.11km,或者说每行驶100km,就可节省(spare)0.7kg汽油。 (2)可回收再利用,进一步节约能源,铝型材型材零部件,便于重熔回收,目前的回收率不低于85%。再生铝型材的能耗只有电解铝的3%-5%,因此可节约大量的能源。 (3)增加抗蚀性,延长使用寿命(lifetime) 铝型材型材在常温自然条件下,表面就可生成一层致密的氧化膜,此氧化膜可阻止铝型材基体进一步和空气当中的氧气发生反应,因而经表面处理的铝型材材其耐蚀性、耐氧化性能大大高于钢铁材料。 (4)有助于提高汽车行驶的平稳性、乘坐的舒适性和安全性(security) 减轻车重,提高汽车的行驶性能。美国铝业协会提出,如果车重减轻25%,就可使汽车加速到60mph的时间从原来的10秒钟减少到6秒钟;由于使用铝型材型材是在不减少汽车容积的情况下减轻汽车自重,因而使汽车更稳定,在受到冲击时铝型材型材结构能吸收更多的能量,因而更安全和舒适。 (5)较强的标准化设计与制造适应性 在现代化大工业生产中,哪种材料具有更强的标准化设计与制造适应性,就会受到设计师与工艺师的欢迎,就会成为工程师与管理(guǎn lǐ)工作者的优选材料之一。铝型材在这方面的优点是工具与模具的投资(意义:是未来收益的累积)较低,因而零部件的生产周期短,可缩短产品(Product)投向市场的周期,可减轻分期偿还成本。 可见,铝型材型材是促进汽车轻量化的更佳选择(xuanze)。 3.2 铝型材型材在汽车上的应用实例  汽车用铝型材型材应用有:保险杠防撞梁、吸能盒、车门防撞梁、仪解释:钟表或其他仪表上的刻度盘支架、底盘件、车身结构件、油管、导轨、行李架、热交换器等截面一致且形状复杂的构件。 1)铝型材防撞梁  铝型材防撞梁已经在合资品牌的中高端车型上基本普及(指遍布、遍及於一般),正在向低端车型以及国产车型发展。由于减重效果明显,在为了几年内,有望全面替代钢防撞梁。横梁主要材料有6082、7003,吸能盒有6060,底板和拖钩套为6082。  2)仪表盘支架     仪表盘支架主用到的型材有6061和6063,结构相对简单,减重效果好,对整车的降噪有明显的作用,越来越多的车型开始采用。 3)底盘件 底盘零件已经有越来越多进行了铝化,并且逐渐从铸件改成了型材件,材料主要有6061和6082。  4)车身结构件 传统的钢结构车身在主要的力传递  5)导轨和行李架  6)热交换器  7)全铝车身 乘用车 目前乘用车采用全铝车身结构的车型都是一些国外的高端车型货超级跑车,如奥迪A8和A2、捷豹XJ等,为型材、板材和铸件相结合。而国内的轿车全铝车身主要应用于新能源电动车上,主要由型材做成框架。材料有6063、6061和6082等合金。  商用车 国内关于全铝车身客车产品的研发,各大厂家走的路线不大一样。主要有合作开发、自主研发、整车进口和进口材料国内组装这几种方式。   全铝货车的应用,也有不少企业在研发。其中,山东丛林集团生产的全铝甩挂运输车,重量仅有6.8吨,比钢制车轻2-3吨,是目前国内市场上最轻的甩挂车。 3.3  铝型材型材在汽车上的发展趋势  由于铝型材挤压型材可以简单地生产出钢铁无法生产的各种复杂断面结构的型材,作为汽车轻量化的有效手段之一备受关注。挤压型材由于其重量轻,刚性好,作为结构材料广泛应用在汽车的各个部位。 随着铝加工技术的发展,型材的高精度三维弯曲加工技术,以及6×××系合金材料的组织控制和均一性屈服强度控制热处理技术的确立,使挤压型材在汽车上的应用空间得到了极大的发展。部分车型的铝型材使用量已经从90年代的百分之几上升到百分之二十几,甚至百分之三十以上了。 由于铝型材框架的车体无论从减重,还是从刚性对比上,都比钢制车体有很大的提高,因此,给全铝车身框架的发展提供了很好的发展空间。  4  铝型材型材的应用现状和发展趋势

4.1  铝型材型材的特点 1)  铝型材挤压型材较其他成型方式方法,具备以下的特点: 
  (1)在挤压过程中,被挤压金属在变形区内获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态,因此挤压可充分发挥被加工金属的塑性,可用于加工轧制锻造无法加工的难变形金属,同时可用于制作各种空心或实心的复杂截面构件。 
  (2)由于铝(Al)型材几何截面可变,因而其构件的刚度高,可提高车身的刚性、降低(reduce)其NVH特性、提高车辆动态控制特性。 
  (3)由于铝型材截面可控制,可提高构件的功能集成程度,降低构件数量,同时通过截面匹配还可实现焊接定位。 
  (4)具有挤压效益的产品,在淬火时效后,纵向强度性能(Rm,Rp0.2),远比其他方法加工的同类产品要高。 
  (5)挤压后产品表面色泽好,耐腐蚀性能好,不需要做其他防腐性的表面处理。 
  (6)挤压加工灵活性大,工装模具成本低,设计变更费用低。铝梯安全导轨超宽壁厚3mm,承受600kg集中载荷无变形,非对称前舱防止误操作。  2)  常用汽车用挤压铝型材 汽车用挤压铝材90%以上是用6×××系合金生产的,用3×××、5×××系与7×××系合金挤压的仅是少数。多以挤压型材与管材形式用于汽车零件制造。 汽车工业常用的挤压铝型材有3003、3103、5049、6005、6005
  A、6060、6061、6082、6063、6082、7001、7003、7005、7021、7029、7129合金等,它们的合金元素化学成分见表3-2,力学性能见表3-3。铝托盘涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高,如硬度、耐磨性、耐酸性,可有效地延长铝型材的使用寿命。 3×××系合金用于挤压管材,而7×××系合金多用于生产保险杠等。    4  存在的问题及对策
4.1  存在的主要问题      虽然我国汽车用铝型材行业发展较快,其规模也较大,但仍存在较大的问题。     近几年来,我国汽车铝型材零部件制造业虽然有所发展,但散、乱、差的局面尚未得到解决,规模小而分散,未形成强大的产业;缺乏统一管理(guǎn lǐ)和协调,没有制订符合环保和节能要求的强制性法规和标准,管理和生产都比较乱;产品品种不全,质量不稳定。 我国的汽车工业大都是靠中外合资建设起来的,没有形成真正的品牌,汽车零配件,特别是铝型材零部件引进的多,国产开发的少,仿造的多,自主创新的少,形成了长期跟着别人走,总落后人家一头。 虽然形成了一个强大的铝加工体系,但未形成汽车用铝型材材料(Material)体系,许多有特殊要求的铝型材及其加工工艺与状态,许多专用的品种和材料都要依赖进口。 没有组建汽车铝型材零部件及其配套铝材的研究开发中心,自主研发能力差,技术力量弱,阻碍了新型材料及零部件的开发。 汽车行业与铝加工行业沟通不够,未能形成像福特汽车公司与美铝公司,奥迪汽车公司与海德鲁铝业公司那样的紧合作关系。互不了解,互不通气,互不配合,阻碍了各自的发展。 4.2  解决的对策 
4.2.1 整零之间的战略关系需进一步优化 现在,整车厂对零部件提出越来越高的要求,未来整车厂所要求的零部件企业,不是传统意义上的单纯零部件供应商,而是可以给整车厂提供系统解决方案(fāng àn)的供应商,特别对供应商系统的集成能力、创新能力有非常高的要求,这就需要零部件企业在技术开发的早期,就与整车厂进行非常紧密的合作,在经营发展上,互相支撑。从长远战略上,他们之间是共创未来的关系,为整零企业创造了和谐发展环境和广阔空间。 4.2.2 进一步提升核心技术水平 产品技术实力是企业参与市场(shì chǎng)竞争(competition)的核心要素。国外零部件企业的实力来自于巨额的研发投入和持续不断的技术创新,国内企业在这方面一直有所欠缺。目前,国内汽车零部件供应商普遍采用 ;来图加工 ;的模式,即汽车厂商将产品数据和图样提供给供应商,后者按照图样进行生产制造。多数企业没有完全产品掌握核心技术,产品市场大多为中、低端,高端很少;面对未来汽车能源多元化发展的趋势,以及节能、环保、安全要求的日益严格,要求铝型材零部件企业不仅拥有基本的开发能力,还应拥有超前技术开发能力。因此,铝型材零部件企业应该加大研发力度与投入,以进一步提升企业自身的核心技术水平。 4.2.3 借助新能源汽车的发展大力推广铝型材的应用     中国财政部等部委于2014年2月8号联合发文明确,将现行新能源汽车补贴推广政策执行到2015年12月31日,并对2014年和2015年的补助标准作出调整。中央财政继续实施补贴政策,以保持政策连续性,加大支持力度,以此推广新能源汽车应用,促进节能减排。     随着全球汽车保有量的不断攀升,环境污染的日益严重,汽车轻量化所能带来的节能降耗效果已经日益深入人心,而铝型材材料在汽车轻量化中的应用也日益广泛(extensive),已经逐渐被行业内公认为汽车轻量化最有前途(The future)的金属材料,被誉为希望金属材料。尤其是铝型材型材,由于开发周期短,模具(称号:工业之母)费用低,结构可以任意变化,从而越来越受到汽车行业的重视,应用也越来越广泛。
目前的新能源汽车主要以电动汽车为主,而电动汽车的电池能量密度(单位:g/cm3或kg/m3)在短期内很难有大的突破,导致电池重量难以下降。因此,车身轻量化就成了必然的选择。而铝型材作为更佳的轻量化材料,自然就会迎来很好的发展机遇。 把握好这一政策,将积极促进铝型材汽车零部件产业转型升级,向节能型、环境保护型、高技术型和高质量型发展。 
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